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Sécurité ATEX en fabrique d'aliment bétail : gestion des risques d'explosion de poussières

Maîtrisez les risques d'explosion de poussières ATEX en fabrique d'aliment bétail : zonage, prévention et équipements de protection adaptés.

Dans toute fabrique d'aliment bétail, la transformation des matières premières génère d'importantes quantités de poussières combustibles. Céréales, tourteaux d'oléagineux, coproduits déshydratés et prémélanges minéraux produisent de fines particules en suspension lors des étapes de réception, broyage, mélange et convoyage. Lorsque ces poussières organiques atteignent une concentration critique dans un volume confiné en présence d'une source d'inflammation, le risque d'explosion devient une réalité critique. Comprendre la réglementation ATEX (Atmosphères Explosibles) et adopter une stratégie globale de protection est impératif pour garantir la sécurité du personnel et la pérennité industrielle des installations.

Comprendre le risque d'explosion en fabrique d'aliment bétail

Une explosion de poussières repose sur le « pentagone de l'explosion » : un combustible (les poussières de céréales), un comburant (l'oxygène de l'air), une source d'ignition (étincelle mécanique, surface chaude, décharge électrostatique), un confinement (l'intérieur d'un élévateur, d'un silo ou d'un filtre) et la mise en suspension d'un nuage de poussières. Dans le secteur de la nutrition animale, les caractéristiques d'explosivité des poussières varient selon la finesse et le taux d'humidité : la valeur de Kst (indice de déflagration) se situe typiquement dans une plage industrielle de 50 à 150 bar.m/s (classe St 1), avec une surpression maximale d'explosion (Pmax) couramment comprise entre 7 et 9 bar.

Le danger réside également dans le phénomène d'explosion secondaire : une déflagration primaire mineure au sein d'un équipement soulève la poussière accumulée sur les structures du bâtiment, provoquant une seconde explosion dévastatrice d'une violence décuplée.

Les zones critiques ATEX dans une fabrique d'aliment bétail

La directive ATEX impose un zonage rigoureux des emplacements où peuvent se former des nuages de poussières combustibles. Ce découpage détermine les exigences techniques applicables aux machines et composants électriques et non électriques :

Zone 20 : Emplacements où une atmosphère explosible sous forme de poussières est présente en permanence, sur de longues périodes ou fréquemment. On la retrouve typiquement à l'intérieur des broyeurs à marteaux, des têtes et pieds d'élévateurs à godets, des silos de stockage et des corps de filtres de dépoussiérage.
Zone 21 : Lieux où une atmosphère explosible est susceptible de se former occasionnellement en fonctionnement normal, par exemple aux points d'ensachage, aux trappes de visite ou lors des déchargements en fosse de réception.
Zone 22 : Espaces où un nuage de poussières n'est pas susceptible de se former en fonctionnement normal, ou s'il se forme, ne persiste que pendant une courte durée, généralement autour des équipements étanches ou des zones de transit.

Technologies et mesures préventives sur les lignes de process

La maîtrise du risque ATEX dans une fabrique d'aliment bétail repose sur une double approche : la prévention pour empêcher l'apparition de l'étincelle ou du nuage, et la protection pour limiter les conséquences matérielles et humaines en cas de sinistre.

Séparation magnétique et épierrage : Installation d'aimants permanents et d'épierreurs en amont du broyage pour éliminer tout corps étranger métallique ou minéral susceptible de générer des étincelles de friction.
Systèmes de captage et de dépoussiérage : Dépression maîtrisée aux transferts critiques pour réduire au minimum les émissions de poussières fugitives dans les ateliers.
Surveillance continue des convoyeurs : Détecteurs de déport de sangle, capteurs de rotation et sondes thermiques sur les paliers et roulements pour éviter toute surchauffe mécanique.
Mise à la terre et équipotentialité : Évacuation continue des charges électrostatiques accumulées sur les tuyauteries, flexibles et parois métalliques.
Systèmes de découplage et d'éventement : Évents d'explosion tarés avec conduits d'évacuation vers l'extérieur ou dispositifs d'éventement sans flamme en intérieur, associés à des clapets anti-retour pour stopper la propagation de la flamme vers les autres machines du process.

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